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製造ラインバランシング（ラインバランスの改善）
某家電メーカーの改善例
製品の組み立てをライン・コンベア用いて行う場合、ある１ラインで基盤に部品を組み付ける際の作業内容時間とSTを□の中に示したものである。※STとは、標準時間（ST；Standard Time）
ラインバランス改善前の状況
手待ち時間のムダを排除して手続きが必要
ラインバランスの改善方法
ライン・バランス化を図るには、
①科学的にST*を基に解析する。
②4工程で最適バランス化をつくるためには、全作業時間を集計して（このケースでは31.3分）÷4工程＝7.825を算定基準にする。
③この場合は7.9分程度の値を仮設定した上で、工程の頭、または、最終から順に工程毎の時間を足しながら、7.9分に近い組み合わせをつくる。
同時に、4工程の中身をつくって行く方法、という手順で解析を進める手順を採る。
※STとは、標準時間（ST；Standard Time）
改善事例
「組み立て順序は変えることが出来ない」という前提で、「個々の部品組み立てに関する処理と担当を、どの工程で行うか？」をご検討すると、●で囲んだ4つの工程で分担している作業のライン・バランスを計算したら、ムダがあることがわかる。
ラインバランス改善前の状況
「組み立て順序は変えることが出来ない」という前提で、「個々の部品組み立てに関する処理と担当を、どの工程で行うか？」をご検討すると、●で囲んだ4つの工程で分担している作業のライン・バランスを計算したら、ムダがあることがわかる。
ラインバランス改善後の状況
バランス計算をしてラインのバランスを組み替えることで、ラインのムダが排除され効率的になった。
まとめ
IEの技法を使い、バランス計算をしてラインのバランスを組み替えることで、ラインのムダが分かるようになる。
この結果、生産時間のムダの排除等やライン間移動などIEの工程計算が組み合わされば、効率の良い生産ラインが出来上がる。
もちろん、生産時間が短縮されるとコストダウンにつながり、経営陣に対してもコストダウン要素の説明が分かりやすくなる。
上記の例を参考にして、現状把握を実施し工程分析を実施することをお勧めする。
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